Hoch-Motorwicklungen mit hoher Spannung: Wichtige Punkte bei Teilentladung und Zuverlässigkeit der Isolierung
Feb 10, 2026
Eine Nachricht hinterlassen
Zwei Schlüsselfaktoren, die eine Teilentladung in Motorwicklungen mit hoher -Spannung verursachen - Grenzspannung und gefährlicher Luftspalt!
FürHochspannungsmotorenEin sehr gefährliches Qualitätsrisiko ist die negative Auswirkung einer Teilentladung auf die Wicklungen während des Motorbetriebs. Die Faktoren, die zu Teilentladungen in Motorwicklungen führen, sind Spannung und Luftspalt. Haben dann alle Hochspannungsmotoren Probleme mit Teilentladungen?
Aus theoretischen Berechnungen und Analysen lässt sich erkennen, dass es bei Motoren mit einer Nennspannung von mehr als 5,5 kV zu einer Teilentladung innerhalb der Wicklungsisolierung kommen kann. Die gefährliche Luftspaltdicke liegt bei 0,1-0,6 Millimetern und bereits bei einer niedrigeren Nennspannung kann es zu Teilentladungen kommen.
Der tatsächliche Luftspalt von Hochspannungsmotoren beträgt im Allgemeinen 0,05 bis 0,5 Millimeter. Daher kommt es bei Motoren mit 6kV und mehr im Betrieb meist zu Teilentladungsproblemen. Wenn die Nennspannung ansteigt, kommt es zu Teilentladungen, unabhängig davon, ob der Luftspalt dick oder dünn ist. Bei einer Luftspaltdicke von weniger als 0,05 mm besteht auch bei Motoren mit einer Nennspannung von 15 kV die Gefahr einer inneren Entladung.
Isolationsstruktur und Leistungszuverlässigkeit vonHoch-Motorstator mit hoher SpannungWicklungen
Aus der Perspektive der Gesamtisolationsstruktur von Hochspannungs-Dreiphasen-Wechselstrom-Asynchronmotoren weist die Windungsisolation im Vergleich zur Hauptisolation die Eigenschaften einer dünnen Isolierung und einer großen Kontaktfläche auf. Während des Motorbetriebs, insbesondere beim Anlauf, steht er unter hoher Überspannung. Während der Spulenherstellung ist die Windungszwischenisolierung beim Formen mechanischen Kräften, beim Pressen Überhitzung und im Betrieb thermischen Belastungen ausgesetzt. Insbesondere muss die Windungsisolation von Frequenzumrichtermotoren auch der hochfrequenten Momentanimpuls-Spitzenspannung standhalten, die von Wechselstrom-Frequenzumrichtern ausgegeben wird. Daher ist die Isolationsstruktur zwischen den Windungen einer der Schlüsselpunkte in der gesamten Isolationsstruktur. Da das Behandlungsschema für die Windungsisolation vom Motortyp, der Anzahl der Spulenwindungen, der Wicklungsmethode, dem Spannungspegel, den Betriebsbedingungen usw. abhängt, führt eine unsachgemäße Behandlung zu Qualitätsrisiken.
Um die Betriebszuverlässigkeit von Hochspannungsmotoren zu gewährleisten, sollten die Motorwicklungen über eine ausreichende elektrische Durchschlagsfestigkeit und einen entsprechenden Wärmebeständigkeitsgrad verfügen; die Motorwicklungen sollten während der Herstellung und im Betrieb verschiedenen mechanischen Kräften standhalten können; eine gute Koronabeständigkeit aufweisen; Und unter der Bedingung, dass verschiedene Leistungen nicht beeinträchtigt werden: Je dünner die Isolationsdicke, desto besser.
● Auswahl des Magnetdrahtes
Für die Windungsisolation von Magnetdrähten, die üblicherweise in Hochspannungsmotorspulen verwendet werden, ist es, mit Ausnahme spezieller Spezifikationen, die eine zusätzliche Isolierummantelung erfordern, hauptsächlich die Isolierung des Magnetdrahts selbst, der in der Spule verwendet wird. Daher ist die Auswahl des Magnetdrahts von entscheidender Bedeutung. Hochspannungsmotoren sind im Allgemeinen Motoren der Klasse F, und der Hitzebeständigkeitsgrad des Magnetdrahts sollte mit dem des Motors übereinstimmen. Aus der Analyse der Verarbeitungstechnologie und der Betriebszuverlässigkeit des Motors ist selbstklebender Magnetdraht besser geeignet. Bei der Auswahl von Magnetdrähten sollten dünne und flache Spezifikationen so weit wie möglich vermieden werden, da solche Magnetdrähte viele Probleme im Betrieb haben und anfällig für viele Probleme zwischen den Windungen sind.
● Spuleneinbettungsprozess und Isolationskontrolle der ersten Spule
Wenn der Motor eine Überspannung erzeugt, geschieht dies im Allgemeinen nicht während des normalen Betriebs des Motors, sondern im Moment des Anlaufs. Bei der Überspannung handelt es sich im Allgemeinen um eine Steilwellenstoßspannung. Da diese momentane Überspannung durch die Kabelzuleitung eingeleitet wird, ist es unmöglich, dass die gesamte Wicklung des Motors gleichzeitig den gleichen Spannungspegel erreicht. Die erste an das Kabel angeschlossene Spule trägt mehr als 50 % der Überspannung. Daher kommt es während des Startvorgangs meist in der ersten Spule zu Windungsdurchschlägen der Wicklung. Die Steilwellenstoßspannungsfestigkeit des gesamten Motors sollte durch eine Verstärkung der Windungsisolation der ersten Spule verbessert werden.